Tendances technologiques des presses hydrauliques qui améliorent l’efficacité énergétique et la convivialité

La technologie des presses hydrauliques a progressé au fil des années, mais sa capacité à former des composants de très grande taille nécessitant un tonnage élevé et une flexibilité totale, car elle peut appliquer un tonnage maximum n'importe où dans la course, reste un avantage majeur. L’illustration montre une presse hydraulique de 3 500 tonnes utilisée pour former un renflement d’une tête de réservoir.

La technologie des presses hydrauliques a progressé de manière constante au fil des ans, mais par petites étapes plutôt que par grands progrès. La technologie s'est concentrée sur l'amélioration de l'efficacité énergétique, de la disponibilité, de l'automatisation et de la convivialité. Ces évolutions technologiques rendent les presses hydrauliques adaptables et flexibles dans un environnement d’emboutissage.

Alors que le marché met désormais l’accent sur l’énergie propre, un nombre croissant de fabricants d’emboutissage se concentrent désormais sur l’utilisation d’équipements économes en énergie. Des technologies telles que les entraînements à fréquence variable, qui consomment de l'énergie à la demande pendant le processus de formage, génèrent des économies d'énergie tout en réduisant le bruit. Les circuits de maintien pneumatiques sont généralement utilisés pour réduire la consommation d'énergie pendant les longs cycles de maintien en surveillant et en ajustant la pression via une pompe pneumatique.

Plus le fonctionnement de votre équipement coûte cher, plus cela affecte directement votre retour sur investissement. Les estampeurs se tournent vers le domaine de l'efficacité énergétique non seulement pour des raisons financières, mais également pour un environnement plus propre.

Dans le secteur de la presse, l’augmentation de la disponibilité est essentielle pour une production ponctuelle. Les estampeurs recherchent des presses équipées de fonctionnalités axées sur la surveillance proactive des composants et systèmes critiques de la presse, notamment l'état de l'huile, les lubrifiants, les pompes et les moteurs, afin de minimiser les temps d'arrêt imprévus. Disposer de systèmes d'alerte avancés permet aux tamponneurs de planifier la maintenance en dehors des heures de pointe.

À mesure que le marché du travail se resserre, de plus en plus de fabricants d'emboutisseurs se tournent vers les équipements automatisés. Au cours des 10 dernières années, l’automatisation est devenue plus rentable, poussant l’industrie vers des cellules de travail entièrement automatisées.

L'automatisation peut être aussi simple qu'un système de navette ou aussi complexe qu'un environnement cellulaire entièrement automatisé avec une maintenance robotisée des machines, des systèmes d'élimination des déchets et des systèmes de changement rapide de matrices.

Dans une cellule de travail entièrement automatisée, les emboutisseurs peuvent former la pièce entièrement dans une seule cellule plutôt que de l'assembler sur une seule machine, puis de l'envoyer à travers l'installation pour une finition secondaire. Une cellule entièrement automatisée permet aux emboutisseurs de commencer avec un flan et de terminer avec une pièce complète dans une zone de l'installation.

L'automatisation réduit non seulement le besoin de main-d'œuvre, mais elle améliore également la vitesse, le débit, la qualité des pièces et la sécurité des opérateurs.

L’une des plus grandes avancées dans la technologie des presses hydrauliques réside dans les commandes modernes et améliorées. Auparavant, les fabricants d'emboutissage devaient s'appuyer sur des opérateurs qualifiés pour fabriquer des pièces cohérentes. Aujourd'hui, des commandes améliorées ont fait du fonctionnement d'une presse hydraulique un art en une science. Les commandes modernes sont programmées pour être conviviales pour l'opérateur, tout en optimisant la qualité des pièces et la répétabilité du formage.

Avec ces nouveaux systèmes de contrôle, les opérations sont simplifiées grâce à des paramètres de recette qui peuvent être entièrement personnalisés pour chaque processus de formage. Une fois la recette créée, les opérateurs ont la possibilité de saisir leur numéro de pièce dans l'IHM ou de scanner des codes-barres ou des étiquettes d'identification par radiofréquence (RFID) sur leur outillage. Les étiquettes RFID utilisent des fréquences radio pour rechercher, identifier, suivre et communiquer des informations sur la pièce à l'opérateur. Avec ces technologies, les opérateurs chargent simplement le flan dans la presse et appuient sur le bouton de démarrage du cycle ; l'équipement fait le reste.

La surveillance proactive des composants et systèmes critiques de la presse, notamment l'état de l'huile, les lubrifiants, les pompes et les moteurs, aide les emboutisseurs à planifier la maintenance en dehors des heures de pointe.

Même si le fait de disposer d'une presse personnalisée selon les besoins précis d'un emboutisseur améliore l'efficacité globale du processus, les conditions récentes du marché ont incité de nombreux constructeurs à développer des lignes de presse hydrauliques standardisées. Les estampeurs ne peuvent souvent pas attendre six mois ou plus pour obtenir une presse personnalisée en raison d'objectifs et de pressions internes. L'achat d'une conception préfabriquée augmente le temps de production et réduit le coût initial, deux facteurs importants dans le paysage actuel de la fabrication juste à temps. Sur ces lignes standard, les équipementiers peuvent préconfigurer des presses avec différents tonnages et zones de formage pour fonctionner pour de multiples applications et industries. Même si certains processus nécessiteront toujours une personnalisation, de nombreux autres peuvent être réalisés sur des machines standards.